一、前期准备：原材料选择与预处理

1. 原材料选择

• 箍带：多采用冷轧钢带（如 Q235 低碳钢、304/316 不锈钢），低碳钢成本低、易加工，不锈钢则具备优异耐腐蚀性（适用于潮湿、化工等场景）；厚度通常为 0.8-1.2mm，宽度根据喉箍规格（如 12-20mm、25-40mm 等管径适配范围）确定。

• 螺纹杆 / 螺母：选用中碳钢（如 45# 钢）或不锈钢（304），需具备足够强度以承受紧固扭矩，避免变形或滑丝；螺纹杆通常为粗牙螺纹（如 M6、M8），保证调节效率。

• 手柄：多为工程塑料（如 PA66 尼龙） 或金属材质，塑料手柄需具备耐冲击、耐高温（-20℃~80℃）特性，金属手柄则需与箍带材质匹配以避免电化学腐蚀。

2. 原材料预处理

• 钢带开平与裁剪：将成卷的冷轧钢带通过开平机展平，再用精密剪板机按设定长度裁剪成单条箍带坯料（长度根据喉箍最大调节直径计算，需预留搭接余量）。

• 金属件除油除锈：对螺纹杆、螺母及裁剪后的钢带进行化学脱脂（使用碱性脱脂剂去除表面油污） 和酸洗 / 喷砂除锈，避免油污、氧化皮影响后续加工（如冲压、焊接）的精度和结合强度。

二、核心部件加工：分部件精密制造

1. 箍带加工（最关键工序）

• 冲压成型：将预处理后的钢带坯料送入连续冲压模具（多工位级进模），一次性完成 “齿形冲压（均匀分布的矩形或梯形齿，齿距通常为 1-1.5mm）、两端孔位 / 挂钩冲压（一端冲圆孔用于穿螺纹杆，另一端冲挂钩用于固定手柄）、边缘修边（去除毛刺，避免安装时划伤软管）”。

  关键要求：齿形高度、间距需均匀，误差≤0.05mm，确保与螺纹杆啮合顺畅，无卡滞或滑齿。

  
  

• 弯曲成型：根据喉箍的最小直径，将冲压好的箍带通过数控折弯机或滚弯机弯成 “C” 形（开口结构，便于套入软管），弯曲半径需精准，避免箍带回弹导致尺寸偏差。

2. 螺纹杆与螺母加工

• 螺纹杆加工：

  1. 棒料切断：将金属圆棒（如直径 6mm、8mm）通过自动切断机切成设定长度的坯料；

  2. 螺纹加工：采用滚丝机（冷滚轧工艺）在坯料表面滚压出外螺纹（相比车削螺纹，冷滚轧可提高螺纹强度 30% 以上，且表面粗糙度更低）；

  3. 端部成型：通过冲压机将螺纹杆一端压成 “T” 形或 “扁形”（用于卡在箍带的圆孔内，防止脱落），另一端加工成六角头（便于与螺母配合）。

  
  

• 螺母加工：

  1. 冷镦成型：将金属线材通过冷镦机镦制成六角螺母坯料（一次成型，减少材料浪费）；

  2. 攻丝：使用自动攻丝机在螺母坯料中心攻出内螺纹（与螺纹杆螺纹匹配，如 M6 内螺纹），螺纹精度需达到 6H 级，确保配合顺畅。

  
  

3. 手柄加工（若为塑料材质）

三、组装与检测：确保产品合格

1. 自动化组装

• 流程：1. 将螺纹杆一端穿入箍带的圆孔，通过压装机固定（防止脱落）；2. 将螺母旋入螺纹杆；3. 将手柄卡入箍带的挂钩，通过铆接机或卡扣结构固定（确保手柄无松动）。

• 设备：多采用流水线式组装机，每台设备可实现 “上料、组装、初步紧固” 一体化，效率可达 300-500 件 / 小时，同时避免人工组装的误差。

2. 成品检测

• 尺寸检测：使用游标卡尺、千分尺检测喉箍的 “最大 / 最小内径、箍带厚度、螺纹杆长度”，确保符合规格标准（如公称直径 25-40mm 的喉箍，实际调节范围需精准覆盖）；

• 性能检测：

  • 紧固力测试：通过扭矩测试仪施加额定扭矩（如 M6 螺纹杆额定扭矩 5-8N・m），检测喉箍是否能保持紧固，无滑齿、螺纹杆变形；

  • 密封性测试：将喉箍套在标准软管与接头的连接部位，施加 0.5-1MPa 气压，检测是否有漏气（模拟实际使用场景的密封需求）；

  
  

• 外观检测：通过人工目视或机器视觉系统检查表面是否有划痕、锈蚀、涂层脱落，螺纹是否完整。

四、包装与入库

• 小规格喉箍（如内径 12-20mm）：采用塑料袋独立包装，再装入纸箱（每箱 500-1000 件）；

• 大规格喉箍（如内径 50-100mm）：采用牛皮纸包裹或塑料托盘堆叠，避免相互碰撞导致变形；

• 包装标识：每箱需标注 “产品型号、规格、数量、生产日期、批次号”，便于追溯和库存管理，最终入库存储（需通风干燥，防止包装受潮）。